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十大常見涂膜病態的起因及預防措施
序號 常見癥狀 產生原因 預防措施
1 桔皮 1、施工粘度高,霧化程度不好。
2、烘漆的閃蒸時間不當
3、稀釋劑選用不當。
1、調整適當的施工粘度。
2、加入揮發速度較慢的溶劑。
3、加入改性硅烷偶聯劑
2 縮孔 濕膜上下部位表面張力不同 1、注意底材的表面處理,提高底材的可濕潤性。
2、選用表面張力低,對底材潤濕性好的樹脂。
3、加入流平劑或表面張力低的溶劑
3 發白 產生原因 正在干燥的涂膜吸熱,
致使空氣中水分凝結在涂膜表面。
1、調整好所用溶劑,增加高沸點溶劑。
2、避免雨天施工。
4 浮白 1、主要和選用的白色顏料的品種有關
2、加入另一種漆基而引起顏料的絮凝或分離,導致鈦白粉的漂浮。
1、淺灰,淺藍漆選用粒徑大,歷經分布寬,表面電荷少的鈦白。
2、增加施工漆液稠度,提高溶劑的揮發速度,盡量少用極性溶劑,多用脂肪類溶劑。
3、盡量避免選用兩種不同的漆基。
5 氣泡 1、漆膜所吸附的氣體或液體,在條件改變(如溫度升高)時表現出來。
2、因溶解于涂料的氣體因溫度升高而釋放出來,尤其是雙組分涂料在調配時加入固化劑,反應產生熱量是最常見的。
3、生產或施工時產生的氣泡。
4、多孔底材表面殘留的空氣。
1、對于烘干型涂料,應延長閃蒸時間,使涂膜表面開放,以保證氣泡逸出。
2、調整稀釋劑的配比,使溶劑揮發過程有梯度。
3、加入消泡助劑。
6 拉絲 涂料施工粘度高,稀釋劑溶解力差。 選用適宜的溶劑,調整到適宜的施工粘度。
7 針孔 1、對于烘干型涂料,濕膜的閃蒸時間太短,以及烘干升溫過程中,初期升溫過
快或因噴涂濕膜過厚,且濕膜表干過快,底層溶劑揮發不暢引起的。
2、對于雙組分聚氨酯涂料,因配漆或噴漆時產生氣泡未消失,在涂膜干燥過程中,當氣泡逸出后涂膜已經失去流動性,導致針孔產生。
3、在聚氨酯涂料中或溶劑中含微量水時,更容易產生針孔病態。
1、嚴格選用稀釋劑,嚴格控制施工粘度,并適當選用揮發較慢的稀釋
劑,以改善表面流動性。
2、嚴格檢查壓縮空氣的潔凈度及被涂物表面的污染程度。
3、在使用雙組分涂料時,應在配漆后放置一段時間后再用。
4、加入顏料分散劑。
8 起皺 1、烘干型涂膜施涂過厚,濕膜閃蒸時間不夠,驟然高溫加速干燥。
2、對含有干性油的油性漆及醇酸漆,因干燥劑選用不當,使用鈷和錳催干劑過
多,鋅干料缺少均會引起涂膜起皺。
3、在采用浸漬法施工時,流墜的厚邊涂膜更容易出現起皺現象。
1、制造醇酸漆時合理選用催干劑,盡量不要用猛干料。
2、如果自干漆要加溫干燥時,應選用少量高沸點溶劑,并讓漆膜在常溫下充分風干,防止漆膜因升溫過快引起涂膜起皺。
3、施工時控制涂膜不要過厚。
9 膠化 1、顏料含水量高或含有堿性物質遇脂肪酸成皂所致。
2、醇酸氨基烘漆游離酸過多催化交聯導致體系增稠膠化。
1、精心選用顏料,避免含水量過高或含有其他堿性雜質。
2、醇酸漆中加大丁醇用量或加入防膠化劑。
10 層間附著力查 1、涂料在復涂時因底漆配套不當或表面處理不當,造成面漆過脆,剝落。
2、對于氨基烘漆,補涂第二道面漆時未用砂紙打磨或溶劑擦拭。
3、涂料中使用不合適的硅烷類流平劑和用量過大。
1、注意底面漆的配套和對底漆進行表面處理。
2、采用濕碰濕的工藝,盡量采用一次烘干的方法。
3、盡量不用或少用硅烷類流平劑。
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